鈦焊管表面質量直接影響耐腐蝕性、裝配精度及服役壽命，表面處理是生產過程中不可或缺的關鍵環(huán)節(jié)，核心目標是去除雜質、優(yōu)化表面狀態(tài)，同時強化氧化膜防護性能。其工藝需適配鈦材易氧化、表面敏感的特性，實現(xiàn)清潔度與防護性的雙重提升。
 
鈦焊管表面處理貫穿生產全流程，核心工藝分為預處理、中間處理與后處理三類。預處理聚焦焊接前的表面清潔，采用機械打磨結合化學脫脂：通過千葉輪打磨去除鈦帶表面氧化皮，確保粗糙度Ra≤3.2μm；再用無水乙醇或丙酮超聲清洗，徹底清除油污、粉塵等雜質，避免焊接時產生氣孔、夾雜缺陷。
 
中間處理針對焊接后的表面殘留，以酸洗為主導工藝。選用氫氟酸與硝酸的混合酸液（濃度比1:3-1:5），在室溫下浸泡3-5分鐘，快速溶解焊縫氧化皮、焊接飛濺及熱影響區(qū)的脆化層。酸洗后需立即用去離子水沖洗，再經熱風干燥，防止酸液殘留導致點蝕。
 
后處理側重提升表面防護性能，主流采用陽極氧化或鈍化處理。陽極氧化通過電解作用在表面形成厚度均勻的強化氧化膜（厚度5-15μm），顯著提升耐蝕性與耐磨性；鈍化處理則將管材浸入鉻酸鹽溶液，形成致密鈍化膜，操作簡便且成本較低。對于高端應用場景，還可采用機械拋光或等離子噴涂技術，使表面粗糙度Ra≤0.8μm，滿足精密裝配需求。
 
工藝優(yōu)化需重點控制酸液濃度、處理時間及清洗效果，避免過度酸洗導致壁厚減薄或表面過腐蝕。試驗表明，經完整表面處理的鈦焊管，耐鹽霧腐蝕時間提升至2000小時以上，表面缺陷率降至0.5%以下。未來需研發(fā)環(huán)保型處理劑與智能化工藝控制系統(tǒng)，推動表面處理向高效、綠色、精準方向發(fā)展。